Jak zatrzymać skórkę pomarańczową i powstawanie kraterów w powłokach przemysłowych

W przemyśle farb i natrysków wady powierzchni, takie jak skórka pomarańczy, dziury, ślady pędzla i kratery znacznie pogarszają ostateczny wygląd i właściwości ochronne powłok. Kluczem do rozwiązania tych problemów jest precyzyjna regulacja napięcia powierzchniowego i czasu płynięcia podczas procesu suszenia. Jako niezastąpiony dodatek funkcjonalny w recepturach powłokowych środek wyrównujący odgrywa decydującą rolę w optymalizacji tworzenia powłoki, poprawie zwilżenia podłoża i wyeliminowaniu nierówności powierzchni.

Mechanizm poziomowania powłoki i kontrola napięcia powierzchniowego

Proces przejścia powłoki ze stanu płynnego w jednolitą warstwę stałą po zakończeniu budowy wymaga pokonywania różnych oporów hydrodynamicznych. Podstawową funkcją a środek wyrównujący farbę polega na zrównoważeniu napięcia powierzchniowego układu.

Kiedy farba jest natryskiwana lub nakładana pędzlem na podłoże, nieregularne lokalne szybkości parowania rozpuszczalnika prowadzą do pojawienia się gradientów napięcia powierzchniowego, które wyzwalają efekt Marangoni. Powoduje to powstawanie komórek Benarda lub wirów w warstwie farby, makroskopowo objawiających się skórką pomarańczową lub słabym wyrównaniem. Przedstawiamy produkt o wysokiej wydajności środek wyrównujący do farby pozwala na szybką migrację na powierzchnię powłoki, tworząc jednolitą monocząsteczkową warstwę wyrównującą. Warstwa ta zapewnia stałe napięcie powierzchniowe, skutecznie tłumiąc różnice spowodowane odparowaniem rozpuszczalnika i dając powłoce wystarczająco dużo czasu na wyrównanie się pod własnym ciężarem i napięciem powierzchniowym przed utwardzeniem.

Charakterystyka wydajności różnych dodatków o strukturze chemicznej

W praktycznej produkcji dodatek wyrównujący Wybrane produkty różnią się znacznie pod względem struktury chemicznej w zależności od systemu żywicy bazowej i procesu budowlanego. Obecnie główne systemy aplikacji w przemyśle dzielą się na żywice silikonowe, kopolimery poliakrylanowe i poliestrowy środek wyrównujący specjalnie zaprojektowane do powłok proszkowych i innych szczególnych systemów.

Aby pomóc personelowi technicznemu w wyborze receptury, w poniższej tabeli porównawczej wymieniono podstawowe parametry techniczne i charakterystykę zastosowań popularnych środków poziomujących:

Praktyczne strategie stosowania w celu rozwiązania problemu kraterów natryskowych i eliminowania śladów pędzla

Podczas przemysłowego procesu powlekania zanieczyszczenie olejem, kurz lub zanieczyszczenia warstwy podkładowej na powierzchni podłoża często uniemożliwiają całkowite zwilżenie farby, tworząc w ten sposób kratery w kształcie wulkanu. W takich sytuacjach poleganie wyłącznie na zwiększaniu lepkości farby nie rozwiąże problemu. Wysoka aktywność środek wyrównujący farbę należy dodać, aby zmniejszyć całkowite statyczne napięcie powierzchniowe powłoki poniżej energii powierzchniowej podłoża, osiągając całkowite zwilżenie.

W systemach powłok wodorozcieńczalnych wysokie napięcie powierzchniowe spowodowane dyspersją wody sprawia, że ​​problemy z wyrównywaniem są jeszcze trudniejsze do rozwiązania. Korzystanie z dedykowanego środek wyrównujący do farby wymaga nie tylko uwzględnienia eliminacji śladów pędzla i wałków, ale także uniknięcia pęcherzyków powietrza. Dodatki kopolimeru poliakrylanowego nie obniżają napięcia powierzchniowego; zamiast tego działają poprzez zwiększenie równowagi przepływu powierzchni powłoki. Wykazują zatem duże zalety techniczne w przezwyciężaniu długofalowej skórki pomarańczy i poprawie połysku powłoki, bez negatywnego wpływu na przyczepność kolejnych warstw międzywarstwowych.

W przemysłowych powłokach proszkowych lub powłokach cewkowych poliestrowy środek wyrównujący jest idealnym wyborem dla termoutwardzalnych systemów wiążących. Podczas fazy wypalania i topienia w wysokiej temperaturze ten rodzaj dodatku może zmniejszyć lepkość stopu i sprzyjać wiązaniu stopu pomiędzy cząstkami żywicy, umożliwiając osiągnięcie optymalnego płaskiego stanu powłoki przed wystąpieniem reakcji sieciowania, nadając powłoce lustrzany wygląd.

Specyfikacje techniczne zapewniające zgodność dozowania i procesu

W procesie mieszania dozowanie dodatek wyrównujący musi być ściśle określone poprzez eksperymenty drabinkowe. Zwykle dodawana ilość jest kontrolowana w zakresie od 0,1% do 1,0% całkowitej masy preparatu.

Zbyt mała ilość dodatku nie tworzy skutecznie jednolitej warstwy kontrolującej napięcie powierzchniowe, przez co powłoka jest bardzo podatna na powtarzającą się skórkę pomarańczową lub resztki śladów pędzla.

Zbyt duża ilość dodatku powoduje migrację nadmiaru cząsteczek dodatku, co nie tylko powoduje zmętnienie powierzchni i spadek połysku, ale może również prowadzić do znacznej utraty przyczepności międzywarstwowej podczas natryskiwania wielowarstwowego, a nawet lepkości powierzchni po wyschnięciu.

W operacjach formułowania zaleca się dodanie dodatku wyrównującego na późniejszym etapie fazy dyspersji lub podczas fazy opadania farby, utrzymując wystarczająco szybkie mieszanie, aby zapewnić, że dodatek osiągnie jednorodną dyspersję na poziomie molekularnym w całym układzie żywicy, zapewniając w ten sposób stabilną i długotrwałą dynamikę wyrównywania podczas późniejszego procesu tworzenia powłoki i utwardzania.